Ausgangssituation:

Der Wettbewerbsdruck hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Die Rohstoffpreise steigen, die Energiekosten sind regelrecht explodiert und unsere Personalkosten werden auch nicht günstiger und gleichzeitig werden die regulatorischen Anforderungen immer komplexer. Ziel war es, Potenzial zur Effizienz- und Effektivitätssteigerung aufzudecken und zu realisieren.

Das Problem: Es fehlte an Transparenz über den tatsächlichen Ressourceneinsatz und die entstandenen Verluste, während gleichzeitig ein hoher manueller Dokumentationsaufwand bestand. Die Effektivität und Effizienz der Produktion ließ sich zwischen Standorten nicht vergleichen, da weder Verluste systematisch erfasst noch einheitliche Kennzahlen genutzt wurden. Zudem wurden Daten nicht zentral und umfassend gesammelt, was Ursachenanalysen extrem aufwendig machte oder gänzlich verhinderte.

Zielsetzung:

• Transparenz über Ressourceneinsatz, Fertigungsprozesse und Verluste schaffen

• Einführen eines Energiemanagementsystems

• Einführen eines einheitlichen OEE Standards über alle Standorte zur systematischen Analyse der größten Verluste in der Produktion inklusive automatischer Datenerfassung für Stillstände, Fertigungsleistung und Ausschuss

• Einführen von kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen basierend auf den Erkenntnissen über die größten Verluste

• Aufbau einer gemeinsamen Datenbasis mit allen prozessrelevanten Daten für effiziente Ursachenanalysen

• Implementieren von Shopfloor Dashboards und digitaler Werkerführung, um Verbesserungsmaßnahmen auf dem Shopfloor umzusetzen

Ergebnisse:

OEE-Steigerung um 14 Prozentpunkte am Pilotstandort

• Systematische Reduzierung unnötiger Stillstände

• Steigerung der mittleren Produktionsleistung durch ideale, reproduzierbare Einstellparameter

• Eingesetzte Features:

  • OEE-Tracking

  • Automatische Stillstandserfassung

  • Produktbasierte Leistungserfassung

  • Dashboarding & Reporting

  • Digitale Einstelldatenblätter (Werkerassistenzsystem) zur Rückspielung optimaler Prozessparameter

Stromkostensenkung von über 60.000 € pro Jahr

• Optimierung der Lastspitzen

• Eingesetzte Features:

  • Hosted Grafana für flexibles Echtzeit-Monitoring durch Dashboards und Alarme

  • Lastspitzenmanagement durch Kombination von Produktions-, Energie- und Leistungsdaten

Reduktion von Ausschuss durch Abstellen wiederkehrende Produktionsfehler

• Erkennen und Abstellen fehlerhafter Prozessführung durch digitales Werkerassistenzsystem

Eingesetzte Features:

• Prozessanalyse-Werkzeuge

• Suchfunktion über Auftrags- und Produktinformationen

• Digitale Einstelldatenblätter in Kombination mit digitalem Werkerassistenzsystem

Weitere, nicht direkt messbare Verbesserungen:

• Meetings deutlich zielgerichteter und faktenbasiert

• Weniger Diskussionen auf Basis von Bauchgefühl

• Höhere Motivation der Produktionsmitarbeiter durch Transparenz und Entlastung in der Datenerfassung

Kennzahlen:

• 14% Steigerung OEE

• 60.000€ Reduzierung der Stromkosten pro Jahr pro Standort

• 9% Steigerung der mittleren Produktionsleistung