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01
OEE-Formel verstehen: so funktioniert die Berechnung
02
Verfügbarkeit mit der OEE-Formel ermitteln: so viel läuft Deine Maschine wirklich
03
Leistung berechnen mit dem OEE – wie nah bist Du am maximalen Output?
01.
Um den OEE zu berechnen, werden Verfügbarkeit, Leistung und Qualität – bezogen auf einen definierten Zeitraum – miteinander multipliziert. Das Ergebnis davon spiegelt die Effektivität der Fertigung wider.
OEE = Verfügbarkeitsfaktor x Leistungsfaktor x Qualitätsfaktor
Beispiel:
OEE = 90% x 95% x 98% = 83.8%
Die OEE-Berechnung mit unserer Excel-Vorlage funktioniert ganz einfach, sodass Du die versteckten Potenziale Deiner Fertigung aufdecken kannst.
Es lohnt sich, jeden Faktor der OEE-Berechnung einzeln zu betrachten, um gezielt Optimierungspotenziale zu erkennen.
02.
Verfügbarkeit mit der OEE-Formel ermitteln: so viel läuft Deine Maschine wirklich
Die Maschinenverfügbarkeit zeigt, wie lange Deine Anlage während der geplanten Produktionszeit tatsächlich produziert hat. Für die Berechnung der OEE-Kennzahl benötigst Du die Planbelegungszeit, die Betriebszeit (die Zeit, in der Deine Anlagen tatsächlich laufen) sowie einen Überblick über jeden Maschinenstillstand.
Verfügbarkeitsfaktor =
Betriebszeit
Planbelegungszeit
Stillstände werden in geplant (z. B. Rüsten, Materialwechsel, Wartung) und ungeplant (z. B. Maschinenausfall, Krankheitsausfall) unterteilt. Beide führen zu Verfügbarkeitsverlusten.
💡 PRO TIPP:
Geplante Stillstände sind Teil des Produktionsprozesses, werden aber oft bei der OEE-Berechnung ignoriert. Dabei lohnt es sich, diese bei der OEE zu berechnen, um zum Beispiel Rüstzeiten zu vergleichen und Optimierungspotenziale zu erkennen.
Ungeplante Stillstände wie durch Schäden an der Anlage oder kurzfristige Wartung von Maschinenteilen, Materialstau oder plötzlicher Werker:innen-Ausfall durch Krankheit wirken sich direkt negativ aus und sollten daher immer berücksichtigt werden – ENLYZE erkennt Stillstandszeiten automatisch und hilft Werker:innen dabei sie den richtigen Kategorien zu zuordnen.
Maschinenverfügbarkeit gezielt verbessern
Analysiere die häufigsten Stillstandursachen – am besten mit einer Pareto-Analyse. Konzentriere Dich auf den größten Einzelgrund, um den OEE zuverlässig zu berechnen und Produktionsfehler zu vermeiden. Entwickle dann passende Maßnahmen und überprüfe regelmäßig den Fortschritt.
Weitere Faktoren, die die Anlagenverfügbarkeit beeinflussen können, sind unter anderem:
Häufigkeit von Störungen und Ausfällen
Dauer von Wartungs- und Reparaturarbeiten
Qualität der Wartungs- und Reparaturarbeiten
Verfügbarkeit von Ersatzteilen
Qualifikation und Erfahrung des Personals
Umgebungsbedingungen
In einem zweiten Schritt kannst Du versuchen, diese Faktoren zu optimieren, indem Du beispielsweise für kürzere Wartezeiten auf Ersatzteile sorgst. Somit lassen sich Engpässe reduzieren während die Fertigungsproduktivität steigt.
💡 Was ist die Pareto-Analyse?
Die Pareto-Analyse ist eine Methode, um herauszufinden, welche wenigen Ursachen für die meisten Probleme oder Ergebnisse verantwortlich sind. Sie basiert auf dem Prinzip, dass oft etwa 20 % der Ursachen 80 % der Wirkung ausmachen.
Mit der Analyse kann man Prioritäten setzen, indem man sich zuerst auf die wichtigsten Einflussfaktoren konzentriert – also dort ansetzt, wo eine Veränderung den größten Effekt hat.
Leistungsfaktor =
Produktionszeit mit max. Leistung
Tatsächliche Laufzeit
03.
Leistung berechnen mit dem OEE – wie nah bist Du am maximalen Output?
Die Formel des Leistungsfaktors, um den OEE zu berechnen, ist etwas komplexer als bei der Verfügbarkeit und Qualität. Sie zeigt, wie viel im Verhältnis zur maximal möglichen Menge bei optimaler Geschwindigkeit tatsächlich produziert wurde. Für verlässliche Werte solltest Du Deine Produktion überwachen und regelmäßig auswerten.
Die maximale Fertigungsgeschwindigkeit wird Leistungsreferenz genannt. Sie sollte unbedingt produktbezogen definiert werden, da nicht alle Produkte gleich schnell gefertigt werden können. Verwendest Du eine einheitliche Referenz für alle Produkte, verfälscht das den Leistungsfaktor und damit den gesamten OEE-Wert.
Maximale Leistung korrekt definieren
Traditionell wird die OEE-Leistung anhand der stündlich produzierten Menge bewertet. Häufig dient dabei die Typenschildkapazität der Anlage als Referenz. Diese ist jedoch nicht produktbezogen und daher wenig aussagekräftig.
Ein modernes System zur Maschinendatenerfassung wie das von ENLYZE ermöglicht es, den OEE präzise zu berechnen. Die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) erfasst kontinuierlich die Produktionsgeschwindigkeit. Daraus wird die aktuelle Leistung berechnet und automatisch die produktbezogene Leistungsreferenz ermittelt. Unser Algorithmus erkennt dabei den Maximum Demonstrated Speed (MDS) für jedes Produkt und hinterlegt diesen als realistische Leistungsreferenz.
Fazit: Nur eine geprüfte, produktbezogene Maximalgeschwindigkeit bildet Leistungsverluste korrekt im OEE ab und zeigt, wo Du konkret optimieren kannst.
Leistungsverluste aufdecken und reduzieren
Leistungsverluste bleiben häufig unbemerkt, da sie aufgrund mangelnder Datenbasis nicht erfasst werden. Erst durch eine kontinuierliche Leistungsüberwachung wird deutlich, wie viel Produktionsmenge verloren geht. Mithilfe automatisierter OEE-Berichte lassen sich solche Verluste sichtbar machen und gezielt analysieren.
Zur Verbesserung der Leistung hilft die Standardisierung der Einstellparameter je Produkt. So kannst Du Leistungseinbußen gezielt reduzieren und die Anlageneffizienz steigern. Tools wie digitale Einstelldatenblätter können dabei unterstützen, den bestmöglichen Einstellparametern für das jeweilige Produkt zu sichern und enorme Leistungssteigerungen zu erzielen.
04.
Gutmenge vs. Ausschuss – Qualitätsfaktor-Berechnung mit dem OEE
Der dritte Bestandteil, um den OEE zu berechnen, ist der Qualitätsfaktor. Er zeigt, wie viel der produzierten Menge ohne Ausschuss als verwertbares Endprodukt (Gutmenge) genutzt werden kann. Dafür wird die Gutmenge ins Verhältnis zur Gesamtmenge gesetzt.
Die Gesamtmenge ergibt sich aus dem eingesetzten Rohmaterial oder der Summe aus Gutmenge und Ausschuss. Sie kann automatisch über Maschinendaten oder manuell erfasst werden.
Qualitätsfaktor =
Gutmenge
Hergestellte Menge
Ausschussgründe erkennen und verbessern
Hier empfehlen wir ein ähnliches Vorgehen wie bei den Stillständen: Jeglicher Ausschuss sollte mit einem Grund hinterlegt werden. Eine Pareto-Analyse unterstützt Dich dabei, die Top-Gründe für den Ausschuss zu identifizieren. Auch hier kannst Du in Folge eine kontinuierliche Verbesserung erzielen, wenn Du erst einmal Augenmerk auf die Top-Gründe legst und diese überwachst.
Gesamtanlageneffektivität mit Hilfe der OEE-Formel bestimmen
Nachdem Du die Verfügbarkeit, Leistung und Qualität ermittelt hast, kannst Du den OEE-Wert einfach mit unserem OEE-Rechner in Excel berechnen. So erhältst Du einen Überblick über das Optimierungspotenzial Deiner Fertigung.
Den OEE manuell zu berechnen ist möglich, aber zeitintensiv. Effizienter ist eine OEE-Software, die Daten direkt aus den Maschinen erfasst und automatisch auswertet. Das spart Dir Zeit und gibt Dir aussagekräftige Ergebnisse – inklusive den wichtigsten ProduktionskennzahlenKPIs in Echtzeit.
Ein guter OEE-Wert liegt meist bei rund 80 %, während Durchschnittswerte zwischen 60 und 70 % liegen. Da der OEE ein relativer Indikator ist, können die Werte durch zu niedrig angesetzte Referenzen künstlich bis zu unrealistischen 100 % erreicht werden.
Ein Vergleich zwischen Anlagen oder Unternehmen ist wenig sinnvoll, da Prozesse, Bedingungen und Messmethoden stark variieren. Als interne Kennzahl zeigt der OEE, wo Produktivität verloren geht und bietet eine Basis für gezielte Optimierung.
OEE im Zeitverlauf analysieren statt fixen Zielwert setzen
Entscheidend ist nicht die absolute Höhe der Gesamtanlageneffektivität (OEE), sondern ihre Entwicklung im Verlauf der Zeit. Ob sich der OEE verbessert, lässt sich an der Veränderung über die Zeit ablesen – diese ist in Prozentpunkten messbar. Das heißt, als Ziel sollte kein OEE-Zielwert angegeben werden wie „Wir wollen einen OEE von 85% erreichen!”, sondern stattdessen „Wir wollen in den kommenden 6 Monaten den OEE um 5 Prozentpunkte im Vergleich zu heute steigern“.
Lean Manufacturing verfolgt das Ziel, Verschwendung durch kontinuierliche Verbesserung zu reduzieren. Der OEE und die 6-Big-Losses zeigen Dir, wo genau Deine kontinuierliche Verbesserung ansetzen sollte, um den größtmöglichen Effekt zu haben. Darauf aufbauend lassen sich gezielt Prozessanalyse durchführen und Maßnahmen zur Steigerung der Produktivität ableiten. So reduzierst du Nachhaltig Verschwendung, verbesserst die Auslastung und kannst Objektiv deine Verbesserungen anhand der OEE Kennzahl nachweisen.
In der Produktion treten sechs typische Verlustarten auf, die die Gesamtanlageneffektivität (OEE) negativ beeinflussen. Sie lassen sich den drei OEE-Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zuordnen. Diese Verluste sollten systematisch erfasst und analysiert werden, um gezielt Maßnahmen zur Verbesserung einzuleiten.
Verfügbarkeit:
Geplante Stillstände: zum Beispiel Rüstvorgänge, Umstellungen oder Wartungen
Ungeplante Stillstände: wie beispielsweise Materialstau oder Störungen
Leistung:
Kurze Stopps: Sekundenausfälle – oft unbemerkt und bei kontinuierlicher Fertigung meist irrelevant
Verringerte Geschwindigkeit: Anlage läuft unter der Soll-Leistung
Qualität:
Anfahrausschuss: Ausschuss beim Hochfahren der Anlage
Laufender Ausschuss: Fehlerhafte Produkte durch Prozessprobleme
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Die händische Berechnung des OEE ist mit erheblichem Aufwand verbunden. Häufig liegen die benötigten Daten in unterschiedlichen Formaten und Systemen vor, was ihre Zusammenführung zeitaufwändig und fehleranfällig macht. Damit die Aussagekraft des OEE zuverlässig ist, musst Du die Stillstände und Leistungsabweichungen präzise und teilweise produktbezogen erfassen.
Damit die OEE-Ermittlung zuverlässig funktioniert, sollten folgende Punkte beachten werden:
Einheitliche Datenerfassung: Manuell oder automatisiert – Hauptsache konsistent und verlässlich.
Regelmäßige Berechnung: OEE sowie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität sollten kontinuierlich erfasst werden.
Stör- und Ausschussgründe systematisch dokumentieren: Nur wenn man die Ursachen kennt, kann man gezielt optimieren.
Offene Kommunikation: OEE-Werte sollten nicht isoliert gespeichert, sondern allen relevanten Personen zugänglich gemacht werden.
Datentiefe nutzen: Je mehr Informationen vorliegen, desto besser lassen sich Zusammenhänge und Optimierungspotenziale erkennen.
Wenn ein OEE-Software den OEE automatisiert berechnest, können Abweichungen und Wechselwirkungen direkt analysiert und schneller Maßnahmen abgeleitet werden. Somit kannst Du Zeit sparen und die Produktivität präzise erhöhen.
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